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鍛（duàn）造工藝不當對（duì）鍛件（jiàn）有何（hé）影響？

變形時由於溫（wēn）度偏低或變形速度太快，以（yǐ）及鍛後冷卻過快，均可能使再結晶引（yǐn）起的軟化跟不（bú）上變形引起的強化（huà）（硬化），從而使（shǐ）熱鍛後鍛件內（nèi）部仍部分保留冷變形（xíng）組（zǔ）織。這種組（zǔ）織的存在提高了鍛件的強度和（hé）硬（yìng）度，但降低了塑性和韌性。嚴重的冷硬現象可能引起鍛裂。

裂紋通常是鍛造時存在較大的拉應力、切應力或附加拉應力引起的。裂紋發生的部位通常是（shì）在坯料應力大、厚度薄的部位。如果坯料表麵和內部有微裂紋、或坯料內存在組織缺陷，或熱加工溫度不當使材料塑性降低，或（huò）變形速度過快、變形程度（dù）過（guò）大，超過材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長、衝（chōng）孔、擴孔、彎曲和（hé）擠壓等（děng）工序中都可能產生裂紋。

龜裂是在鍛件表（biǎo）麵呈現較淺的龜狀裂紋（wén）。在鍛（duàn）件成形中（zhōng）受拉應力的表麵（例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分）容易產生這種缺陷。引起龜裂的內因可能是多方麵的：原材料合Cu、Sn等易熔元素過多；高溫長時間加熱時，鋼料表（biǎo）麵有銅析出、表麵晶粒粗大（dà）、脫碳、或經過多次（cì）加（jiā）熱的表麵；燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料表麵。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司（sī）

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開式模鍛的成形特點：

模（mó）鍛是通過模具施力於毛（máo）坯，使之（zhī）逐步充滿型槽，得到所需鍛件的（de）一種壓力加工方法。

模鍛時，鍛件成形過程通常可（kě）分為鐓粗和擠壓成形兩神（shén）基本形式，見圖（tú）設計（jì）鍛件和製訂工藝時，應該充分利用兩種成形方式的特點，以求創造佳的變形條件，獲得滿意的成形效（xiào）果（guǒ）。

模鍛件工藝可按下（xià）列原（yuán）則分類：

按金屬變形時的流動條件（jiàn）可分為開式模鍛和閉式模鍛。

按模鍛時毛坯的溫度可分為熱鍛、溫鍛和冷（lěng）鍛。

按摸鍛工序的組合形式可分為單（dān）型槽模鍛、多型槽模鍛、連續模鍛和聯合模鍛。

常見的聯（lián）合模鍛有：自由（yóu）鍛錘製還-模鍛錘預鍛和終鍛（duàn）；輥鍛機製（zhì）坯-曲柄壓力機彎曲（或預鍛）和終鍛；平鍛（duàn）機鐓頭-錘或壓力機預鍛和終鍛：電繳（jiǎo）機鐓粗-壓力機終鍛； 錘鐓粗和衝孔-輾環機擴（kuò）孔等等。

此外，還可按鍛壓設備分為（wéi）錘上模鍛、平鍛機模鍛、曲柄壓力機模鍛、螺旋壓力機（jī）模鍛和液壓機模鍛等。

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缸（gāng）體鍛件內孔的磨（mó）加工（gōng）

缸體鍛件在精加工（gōng）後，孔（kǒng）徑尺寸控製在下限（xiàn）尺寸±0.02mm以內，表麵（miàn）粗糙（cāo）度達Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎上采用雙輪磨具，進一步降低表麵粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以螺紋連接，使用時卸去導向組合刀具，將雙（shuāng）輪磨具旋（xuán）上空心（xīn）刀杆，即可在車（chē）床上進行（háng）超精加工。珩磨時根據油缸內孔表麵粗（cū）糙（cāo）度要求，可選擇不同粒（lì）度（dù）的磨輪：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙度（dù）Ra0.1~0.05 μm，則選（xuǎn）擇（zé）150-180粒度；表麵粗糙度R0.025 μm，則選擇240-280粒度。

設計製造支架時應使珩磨輪軸線與刀杆中心線夾角為（wéi）30°.要求磨輪兩側軸線反正交（jiāo）叉，其目的是使珩磨輪的輪跡互相交錯，以利於提高珩磨加工表麵質量。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間具有一定的壓緊力，開始時需要人工將（jiāng）珩磨輪壓（yā）縮後送入被加工（gōng）的缸體內。油盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機油（yóu）和90%煤油的混合（hé）液，作為珩磨時的冷卻潤滑液。車床開車（chē）後，珩磨輪借助（zhù）工件旋轉而產生行星轉動,靠（kào）行星摩擦傳動速度差,帶有剃削性質進行珩磨。其特（tè）點是磨、質量穩定、表麵質量（liàng）高、操作簡單。珩磨（mó）的孔徑精度,隻要很好（hǎo）地（dì）控製珩磨次數,可以保證中間（jiān）公差。

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